- Kayıt
- 3 Ocak 2017
- Mesajlar
- 170
- Tepkiler
- 388
- Meslek
- Üretim Müdürü
- Üniv
- Yalın Üretim Uzmanı
Poka Yokenin doğuşu
Japon yönetim düşünürlerinden biri olan Shiego Shingo, 1986 yılında yayınladığı Sıfır Kontrol Sistemi adını taşıyan eseri ile yeni yönetim felsefesine sıfır hata ve poka-yoke kavramlarını kazandırmıştır.
Shingoya göre organizasyonda istatistiksel kalite kontrol araçlarının kullanılması hataları bütünüyle ortadan kaldırmayabilir. Shingo, bu konuda Poka-Yoke adı verilen tekniğin kullanılmasını önerir.
Dr. Shingo, Saga City de 1909 yılında doğdu ve 1930 da Yamanashi Teknik Koleji makine mühendisliği bölümünü bitirdi.
Tayvandaki Taipei Railway fabrikasında işe başladı. Burada bilimsel yöneticilikle tanıştı.
Sonrada 1945de Japon Yönetim Şirketinde profesyonel yönetim uzmanı oldu.
Daha sonra eğitim departmanı, bilgi işlem departmanı ve Fukioko ofisinin yöneticisi oldu.
1951de eğitim departmanı başkanı olarak istatistiksel kalite kontrol yöntemlerini uyguladı.
1954de 300 şirketi araştırdı.
1955de hem çalışanlar hem de tedarikçiler için Toyota Motor Co.da endüstri mühendisi ve fabrika geliştirme eğitimiyle görevlendirildi.
1956-1968 boyunca Nagasakideki Mitsubishi Heavy Industriesde 65.000 tonluk gemi omurgasını bir araya toplama zamanını 4 aydan 2 aya azaltmaktan sorumlu oldu.
Bu dünyada gemi inşasında yeni bir rekor oldu ve sistem Japonyadaki her tersaneye yayıldı.
POKA, dikkatsizlik, dalgınlık, YOKE ise elimine edilmesi anlamına gelir. POKA–YOKE, unutkanlık dikkatsizlik, yanlış anlama, konsantrasyon eksikliği, standartların eksikliği, tecrübesizlik, boş vermek, sabotaj vs. insan faktörlerinden kaynaklanan durumlara karşı, hata yapmayı önleyici ve yardımcı araç ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı üretime ulaşmayı amaçlar. Bu amaçla ve gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların eklenmesine ve/veya ürün üzerinde dizayn değişikliğine gidilebilir.
POKA-YOKE elemanları sonlandırıcı şalterler, ışıklı uyarılar, şablonlar, kılavuzlar, sensörler, basınçlı şalterler, ayar pimleri, sayaçlar vs. donanımdan oluşur. Temel fonksiyonları kapatma/durdurma, kontrol ve uyarıdır.
POKA-YOKE uygulamaları sırasında ürünün karakteristik özelliklerine göre şekillendirilmiş standartlardan sapmaları belirleyecek uygun POKA-YOKE araçları seçilir. Prosedürlerden ve sabit değerlerden sapmaları belirleyecek düzenekler kurulur.
Poka-Yoke Sisteminin Araçları
Poka Yoke sistemi çalışma sırasında üç araç kullanmaktadır.
1- Kaynakta Kontrol: Herhangi bir hata oluştuğunda müşteriye ulaşmadan kaynağında belirlenerek kontrol altına alınması ile kalite kontrolünün sıfırlanmasıdır
2- %100 Denetim: Hata oluşturabilecek çeşitli unsurları (ağırlık, yükseklik, genişlik vb.) denetleyebilecek cihazlardan bütün ürünleri geçirmektir.
3- Önleyici Faaliyetler: Bir hata tespit edildiğinde gerekli tedbirleri hemen almaktır.
Poka-Yoke Sisteminin Kurulmasını Gerektirecek Hatalar
• Unutkanlık
• Alışkanlıklardan kaynaklanan hatalar
• Tanımlama ve teşhis hataları
• Amatör hatalar
• Farkında olunan hatalar
• Kasti olmayan dikkatsizliğe dayalı hatalar
• Yavaş davranma ve kararsızlığa dayalı hatalar
• Standard eksikliğinden kaynaklanan hatalar
• Sürpriz hatalar
• Kasti hatalar
Poka-Yoke Çeşitleri
Önlemeye Dayalı Poka-Yokeler: Bu tür Poka-Yokeler hataların oluşmasını önlemeye dönüktür. Önlem temelli mekanizmalar süreçteki anormallikleri hissederek bu durumu bir sinyalle bildirir yada olayın zorluğuna ve tekrarlanma sıklığına bağlı olarak süreci durdurur. Önlemeye dayalı Poka-Yokeler için iki yaklaşım kullanılır.
• İkaz yöntemi
• Kontrol yöntemi
Keşfetmeye Dayalı Poka-Yokeler: Bazı durumlarda hataları önlemek mümkün olamaz yada ekonomik olmaz. Bu gibi durumlarda hataların süreç içerisinde erken teşhiş edilmesi gerekir. Keşfetme amaçlı kullanılan üç tür Poka-Yoke mevcuttur.
• İlişki yöntemi
• Sabit Değer Yöntemi
• Hareket Adımları Yöntemi
Poka-Yokenin Temel Prensipleri
Üretim sürecinin sıfır hatalı ürünler üretebilmesi için uygulamaya konulabilecek bazı prensipler bulunmaktadır. Bu prensipler aşağıda ki gibi sıralanabilir. (Shimbun; 1988)
1-Kaliteyi süreçlere yerleştirmek. Bu sayede herhangi bir hata yapılmış olsa da üretilen parçalar %100 denetimden geçirileceğinden sistemden kusurlu parçanın çıkması engellenmiş olur.
2-Yanlışlıkla yapılan hataları elemine etmek. Hataların kaçınılmaz olmadığı farz edilebilir. Eğer gereken özen gösterilir ve uygun araçlarla sistem desteklenirse bütün hataları elemine edecek bir yol bulunabilir.
3-Doğruluğu bilinmeyen hiçbir işlemi gerçekleştir-memek. Üretim sisteminde doğru olmadığı bilinen hiçbir işlem gerçekleştirilmemelidir.
4-Mazereti değil, nasıl doğru yağılacağını düşünmek. Hatalara yönelik olarak ne gibi mazeretler bulunabileceğini düşünmek yerine yapılanların nasıl daha doğru bir şekilde gerçekleştirileceğini düşünmek ve bulmak.
5-%60lık başarı şansını yeterli görmek. Gelişmelerde, harekete geçmeden mükemmelliği amaçlamak gerekmez. Eğer, çözüm %50 başarı şansından daha yüksekse hemen yerine getirilmelidir.
6-Hatalar ve kusurlarla ilgili karşı çaba sarf etmelidir. Tek bir çalışanın çabaları sıfır hatanın gerçekleşmesi için yeterli olmaz. Hata ve kusurları yok etmek için işletmenin bütün çalışanları destek vermek zorundadır.
7-On beyin bir beyinden daha iyidir. Hataların ortadan kaldırılmasında ilgili kişilerin tamamının katılacağı beyin fırtınası çalışmaları daha etkin sonuçlar doğurur. Takım çalışması ilerleme fikirlerinin anahtarıdır.
8-5 kez neden 1 kez nasıl sorusunu sorarak doğruları bulmak. Eğer bir hata varsa daha fazla denetleyici talep edilmemeli, problemlerin kaynağına inilmelidir. Akla gelen ilk nedenlerle yetinmemeli problemin kaynağına inebilmek için 5 kez neden sorusu sorulmalı, arkasından bunu nalsı tespit ederiz diye sorulmalı ve daha sonra çözüm uygulamaya konulmalıdır.
ÖRNEKLER
Işık butonu: Otomatik ışık kapatma tuşu, özellikle çocukların banyodan sonra ışığı açık unutmalarının önüne geçmektedir. Banyonun birkaç dakikalık bir boş kalma durumunun ardından ışıklar otomatik olarak sensörler yardımıyla sönecektir.
Kapağın kaybolmaması amacıyla kapak ürüne monte edilmiştir, ayrıca kapağın tutamağı kolay kavranabilir ve kolay monte edilebilir olarak tasarlanmıştır.
Japon yönetim düşünürlerinden biri olan Shiego Shingo, 1986 yılında yayınladığı Sıfır Kontrol Sistemi adını taşıyan eseri ile yeni yönetim felsefesine sıfır hata ve poka-yoke kavramlarını kazandırmıştır.
Shingoya göre organizasyonda istatistiksel kalite kontrol araçlarının kullanılması hataları bütünüyle ortadan kaldırmayabilir. Shingo, bu konuda Poka-Yoke adı verilen tekniğin kullanılmasını önerir.
Dr. Shingo, Saga City de 1909 yılında doğdu ve 1930 da Yamanashi Teknik Koleji makine mühendisliği bölümünü bitirdi.
Tayvandaki Taipei Railway fabrikasında işe başladı. Burada bilimsel yöneticilikle tanıştı.
Sonrada 1945de Japon Yönetim Şirketinde profesyonel yönetim uzmanı oldu.
Daha sonra eğitim departmanı, bilgi işlem departmanı ve Fukioko ofisinin yöneticisi oldu.
1951de eğitim departmanı başkanı olarak istatistiksel kalite kontrol yöntemlerini uyguladı.
1954de 300 şirketi araştırdı.
1955de hem çalışanlar hem de tedarikçiler için Toyota Motor Co.da endüstri mühendisi ve fabrika geliştirme eğitimiyle görevlendirildi.
1956-1968 boyunca Nagasakideki Mitsubishi Heavy Industriesde 65.000 tonluk gemi omurgasını bir araya toplama zamanını 4 aydan 2 aya azaltmaktan sorumlu oldu.
Bu dünyada gemi inşasında yeni bir rekor oldu ve sistem Japonyadaki her tersaneye yayıldı.
POKA, dikkatsizlik, dalgınlık, YOKE ise elimine edilmesi anlamına gelir. POKA–YOKE, unutkanlık dikkatsizlik, yanlış anlama, konsantrasyon eksikliği, standartların eksikliği, tecrübesizlik, boş vermek, sabotaj vs. insan faktörlerinden kaynaklanan durumlara karşı, hata yapmayı önleyici ve yardımcı araç ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı üretime ulaşmayı amaçlar. Bu amaçla ve gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların eklenmesine ve/veya ürün üzerinde dizayn değişikliğine gidilebilir.
POKA-YOKE elemanları sonlandırıcı şalterler, ışıklı uyarılar, şablonlar, kılavuzlar, sensörler, basınçlı şalterler, ayar pimleri, sayaçlar vs. donanımdan oluşur. Temel fonksiyonları kapatma/durdurma, kontrol ve uyarıdır.
POKA-YOKE uygulamaları sırasında ürünün karakteristik özelliklerine göre şekillendirilmiş standartlardan sapmaları belirleyecek uygun POKA-YOKE araçları seçilir. Prosedürlerden ve sabit değerlerden sapmaları belirleyecek düzenekler kurulur.
Poka-Yoke Sisteminin Araçları
Poka Yoke sistemi çalışma sırasında üç araç kullanmaktadır.
1- Kaynakta Kontrol: Herhangi bir hata oluştuğunda müşteriye ulaşmadan kaynağında belirlenerek kontrol altına alınması ile kalite kontrolünün sıfırlanmasıdır
2- %100 Denetim: Hata oluşturabilecek çeşitli unsurları (ağırlık, yükseklik, genişlik vb.) denetleyebilecek cihazlardan bütün ürünleri geçirmektir.
3- Önleyici Faaliyetler: Bir hata tespit edildiğinde gerekli tedbirleri hemen almaktır.
Poka-Yoke Sisteminin Kurulmasını Gerektirecek Hatalar
• Unutkanlık
• Alışkanlıklardan kaynaklanan hatalar
• Tanımlama ve teşhis hataları
• Amatör hatalar
• Farkında olunan hatalar
• Kasti olmayan dikkatsizliğe dayalı hatalar
• Yavaş davranma ve kararsızlığa dayalı hatalar
• Standard eksikliğinden kaynaklanan hatalar
• Sürpriz hatalar
• Kasti hatalar
Poka-Yoke Çeşitleri
Önlemeye Dayalı Poka-Yokeler: Bu tür Poka-Yokeler hataların oluşmasını önlemeye dönüktür. Önlem temelli mekanizmalar süreçteki anormallikleri hissederek bu durumu bir sinyalle bildirir yada olayın zorluğuna ve tekrarlanma sıklığına bağlı olarak süreci durdurur. Önlemeye dayalı Poka-Yokeler için iki yaklaşım kullanılır.
• İkaz yöntemi
• Kontrol yöntemi
Keşfetmeye Dayalı Poka-Yokeler: Bazı durumlarda hataları önlemek mümkün olamaz yada ekonomik olmaz. Bu gibi durumlarda hataların süreç içerisinde erken teşhiş edilmesi gerekir. Keşfetme amaçlı kullanılan üç tür Poka-Yoke mevcuttur.
• İlişki yöntemi
• Sabit Değer Yöntemi
• Hareket Adımları Yöntemi
Poka-Yokenin Temel Prensipleri
Üretim sürecinin sıfır hatalı ürünler üretebilmesi için uygulamaya konulabilecek bazı prensipler bulunmaktadır. Bu prensipler aşağıda ki gibi sıralanabilir. (Shimbun; 1988)
1-Kaliteyi süreçlere yerleştirmek. Bu sayede herhangi bir hata yapılmış olsa da üretilen parçalar %100 denetimden geçirileceğinden sistemden kusurlu parçanın çıkması engellenmiş olur.
2-Yanlışlıkla yapılan hataları elemine etmek. Hataların kaçınılmaz olmadığı farz edilebilir. Eğer gereken özen gösterilir ve uygun araçlarla sistem desteklenirse bütün hataları elemine edecek bir yol bulunabilir.
3-Doğruluğu bilinmeyen hiçbir işlemi gerçekleştir-memek. Üretim sisteminde doğru olmadığı bilinen hiçbir işlem gerçekleştirilmemelidir.
4-Mazereti değil, nasıl doğru yağılacağını düşünmek. Hatalara yönelik olarak ne gibi mazeretler bulunabileceğini düşünmek yerine yapılanların nasıl daha doğru bir şekilde gerçekleştirileceğini düşünmek ve bulmak.
5-%60lık başarı şansını yeterli görmek. Gelişmelerde, harekete geçmeden mükemmelliği amaçlamak gerekmez. Eğer, çözüm %50 başarı şansından daha yüksekse hemen yerine getirilmelidir.
6-Hatalar ve kusurlarla ilgili karşı çaba sarf etmelidir. Tek bir çalışanın çabaları sıfır hatanın gerçekleşmesi için yeterli olmaz. Hata ve kusurları yok etmek için işletmenin bütün çalışanları destek vermek zorundadır.
7-On beyin bir beyinden daha iyidir. Hataların ortadan kaldırılmasında ilgili kişilerin tamamının katılacağı beyin fırtınası çalışmaları daha etkin sonuçlar doğurur. Takım çalışması ilerleme fikirlerinin anahtarıdır.
8-5 kez neden 1 kez nasıl sorusunu sorarak doğruları bulmak. Eğer bir hata varsa daha fazla denetleyici talep edilmemeli, problemlerin kaynağına inilmelidir. Akla gelen ilk nedenlerle yetinmemeli problemin kaynağına inebilmek için 5 kez neden sorusu sorulmalı, arkasından bunu nalsı tespit ederiz diye sorulmalı ve daha sonra çözüm uygulamaya konulmalıdır.
ÖRNEKLER
Işık butonu: Otomatik ışık kapatma tuşu, özellikle çocukların banyodan sonra ışığı açık unutmalarının önüne geçmektedir. Banyonun birkaç dakikalık bir boş kalma durumunun ardından ışıklar otomatik olarak sensörler yardımıyla sönecektir.
Kapağın kaybolmaması amacıyla kapak ürüne monte edilmiştir, ayrıca kapağın tutamağı kolay kavranabilir ve kolay monte edilebilir olarak tasarlanmıştır.
çünkü yaş , dil ve cv de yer alan bilgiye göre seni ölçüp tartıp karar veriyor genelde olumsuz , fakat kağıt üzerinde sıfır diye gördüğü kişinin neler yapabileceğini kabiliyet yetenek ve düşüncelerini bilmiyor , bunu okuyacak makinesi olsa 1 dakika beni dışarda tutmazlar işin başına geçirirler ama neyse olacak , benim hala tükenmeyen umutlarım var ; moda terimleri biliyorlar elektrikli araba vs diye ama bununla ilgili benim beynimdeki tasarım çözüm ve üretkenliği madde haline getiremediğim veya fırsat vermedikleri için bir vücuda getiremiyorum onların gözünde değersiz APTAL dan öte gidemiyorum. Projelerine katsalar fikirlerimi vücuda getirebilsem onlarda görecek farklılığı ama kim fırsat verecek..)